中小企業數字化轉型案例15 嘉利特荏原泵業有限公司 打造數字化工廠推動企業高質量發展
時間：2022-03-29
一、案例簡述
嘉利特荏原泵業有限公司始終將信息化與工業化深層次的高度融合作為可持續發展模式，先后建立數字化研發設計協同平臺、智能制造協同平臺、數字化運營管控協同平臺、供應鏈協同平臺、數字化維護服務協同平臺，做到縱向、橫向和端到端的集成和全流程的數據鏈貫通，實現從研發設計、生產制造、運營管理到銷售服務的全生命周期閉環數字化管理。
二、總體規劃
圖 EGP信息化建設規劃
公司制定中長期數字化轉型規劃，以全面感知、泛在聯接、數據貫通、智能決策為宗旨，按設備層、單元層、車間層、企業層和協同層的五層架構推進企業數字化建設，并逐步優化迭代實現企業智能制造升級發展。公司先后引進ERP、PLM、OA、WMS、MES、Barcode、BI、CRM等信息化系統以及MAGMA、ANSYS CFD、DyRobBeS等模擬仿真系統，并在此基礎上自主開發系統平臺，以實現優質、高效、柔性、協同、綠色生產，建立全面感知、系統融合、數據貫通、智能決策、網絡協作的智能工廠。
三、具體舉措
（一）構建數字化研發設計協同平臺
公司堅持技術創新、產品創新戰略，先后引入西門子NX軟件、流體分析ANSYS軟件、DyRobBeS軸承設計與轉子動力學分析、PLM等數字化設計和管理工具、先進的工程仿真軟件，購置打印設備，并與ERP、MES等系統進行集成應用，構建數字化研發設計協同平臺和體系，實現產品開發設計、工藝設計、生產制造等過程的協同，打通產品的開發、工程、工藝、制造、質量等各種數據，打造全生命周期數字化產品研發解決方案。綜合集成應用數字化設計工具形成離心泵產品設計模塊化、三維模型參數化、產品數據管理的全數字化設計能力，并建立了完善的產品設計標準庫，實現產品設計的參數化和模塊化、工程仿真的智能化、產品設計的定制化和輕量化、產品的預防性維護和遠程服務。
（二）構建智能制造協同平臺
公司建立以MES為核心、ERP與WMS融合集成的智能制造協同平臺，自主開發生產可視化管理、生產排產調度智能系統、數字化耐壓試驗、裝配過程數字化管理、倉庫數字可視化管理、質量追溯數字化管理等功能模塊，從生產計劃、生產排程、生產過程管控、裝配、測試、質量檢測、入庫等環節的數據串聯起來，并能夠實現設備管理、品質管控、生產過程的實時檢測及預警，改善了生產業務流程，實現生產現場高效率物流和信息流，提升了生產管理水平，實現產品生產制造過程透明化、智能化。
（三）構建數字化運營管控協同平臺
公司建立以ERP系統為核心，并與OA、BM、SRM、CRM、MES、WMS、PLM等系統集成、數據互聯共享，構建以人財物為縱軸、產研供銷為橫軸打造協同管理矩陣，實現公司多業務、多流程的精細化、柔性化、數字化運營管控與移動協同，打造了高績效運營組織架構能力、流程能力、業務定制能力、連接能力和數據能力，數字化運營管控協同平臺已經成為公司高效運營和業務創新的重要支撐。
（四）構建供應鏈協同平臺
公司為下游客戶線上開放查詢跟蹤合同訂單整個生產制造過程，包括從原材料采購、庫存可視、制造過程透明、合同執行受控；為上游供應商推進SRM供應商協同管理系統，集采購、合同、訂單、物流、委外、品質管理為一體；建立與上游供應商和下游客戶的信息交互渠道，增強與供應商企業間的業務協同，實現數據互通，提升交互效率，打造雙贏局面。
（五）構建數字化維護服務協同平臺
公司應用物聯網、大數據等技術，聯合打造離心泵數字化維修服務協同平臺，深度應用在線監測與智能診斷關鍵技術，基于可靠、真實的離心泵運行數據，實現離心泵當前運行狀態的判斷和未來狀態的預測，改變之前基于經驗的事后維修、計劃性檢修的設備運維模式，實現設備監測、運行維護、配件供應、產品設計等設備全生命周期管理的協同作業，向基于設備狀態的高階設備運維管理模式轉變。
四、工作成效
（一）經濟效益
1.產品研發周期縮短45%
公司通過構建以PLM/PDM為核心數字化研發設計協同平臺，打通產品的開發、工程、工藝、制造、質量等各種數據，實現產品設計的參數化和模塊化、工程仿真的數字化、產品設計的定制化和輕量化，實現產品開發、工藝設計、生產制造等過程的協同，新產品研制周期從220天減少到120天，研發周期縮短45%，研發成本大大降低。
2.生產效率提高20%
公司在生產裝備自動化、數字化改造升級的基礎上，通過建立以MES為核心、ERP與WMS融合集成的智能制造協同平臺，實現離心泵生產從生產計劃、生產排程、生產過程管控、裝配、測試、質量檢測、成品入庫的過程數字化管控和設計、工藝、生產、質量、倉庫之間的協同作業，生產效率提高20%，產品訂單交貨期縮短20%以上。
3.綜合運營成本下降15%
公司通過建立數字化研發設計協同平臺、智能制造協同平臺、數字化運營管控協同平臺、供應鏈協同平臺、數字化維護服務協同平臺，實現縱向、橫向和端到端的集成，貫通內部各業務線的數據，實現研發設計、生產制造、運營管理、銷售服務全流程閉環的精益化、數字化管理，打造了高績效運營組織架構能力、流程能力、業務定制能力、連接能力和數據能力，有效提高了公司運營管理管理和水平，使公司綜合運營成本下降15%。
4.庫存周轉率提升32%
公司通過ERP、MES、WMS等信息系統的高度集成，并與中石化易派客采購一體化和供應鏈聯通，打通了訂單到交付的業務流程，實施從原物料進廠到成品出庫的全流程系統管控，實現透明供應鏈和透明倉庫管理。庫存周轉率以在制品周轉天數進行統計，在制品周轉天數由項目實施前的38天縮短到26天，縮短了32%。
（二）社會效益
1.打造數字化轉型示范企業，引領產業高質量發展
公司實踐新一代信息技術創新應用，并與制造技術融合應用，加快建設離心泵、汽輪生產智能工廠，促進智能產品、智能生產、智能服務的數字化新業態新模式發展，對離心泵等離散型制造業的數字化轉型發展起到積極的示范引領作用。
2.形成行業內可復制可推廣的協同制造解決方案
公司加快智能裝備、用戶全流程參與、數字化可視化制造、工業物聯網建設等不同領域的創新資源、設計能力、生產能力和服務能力的集成和對接，推進智能制造過程各環節、全價值鏈、用戶全流程參與的并行組織和協同優化，實現各方優勢資源互補和資源優化配置，建設成為離心泵網絡協同制造集成應用示范平臺，形成批可復制、可推廣的示范經驗和新模式。
3.推動泵產業數字化轉型升級
通過形成基于數字化系統、工業物聯網、工業大數據、虛擬仿真等技術的智能制造示范工廠建設經驗，發揮在公司在離心泵離散型智能制造領域的示范引領作用，推廣大規模定制線、用戶全流程參與、數字化可視化制造、工業物聯網建設等智能制造新模式，對帶動離心泵離散制造業整體智能制造技術集成應用水平的提升。