中小企業數字化轉型案例16 浙江白馬實業鋰電園林設備智能工廠項目 推動園林設備制造智能化、綠色化轉型
時間：2022-03-29
一、案例簡介
浙江白馬實業有限公司制定并實施了“1+1”計劃，即實施一個智能工廠項目和一個RMA2智能割草機器人研發及產業化項目，依托、邊緣云、智能研發、智能協同管理、工業互聯網平臺等新興技術，實現企業數字化管理、產品智能化、管理精益化，實現企業產能、人均產值、資金周轉率、庫存率、生產成本、利潤的優化，為企業戰略制定與調整提供支持。
二、總體規劃
圖 公司總體規劃
未來三年，公司將依托自身的核心競爭力，圍繞“產品智能化、制造精益化、經營數字化”方向，全面提升競爭力和效益，加強研發及管理創新。三年戰略及目標為：聚焦歐美市場，適當布局國內和新興市場，加大運營投入，打造一流制造體系，通過引擎園林設備+鋰電園林設備+智能園林設備三個板塊的研發創新和協同效應，成為10億級規模、有特色、有光明未來的園林機械及機器人企業。
具體來講，在產品智能化上繼續擴大智能產品的研發投入，大幅提升國際市場占有率，在工廠智能化上打造一流的制造平臺。同時，通過差異化的創新產品、高效的運營、智能研發、數字化制造、檢驗可視化數字化、供應鏈協同平臺升級、數字化營銷等方式，實現管理數字化、研發智能化、供應鏈協同數字化、生產可視化、運營決策智能化，達到國內前列的精益管理水平，使經營管理成本可控、高效、決策科學化，使企業發展良性可持續發展，為中國智造、企業及員工發展、智造生態圈建設等帶來更大的價值和貢獻。
三、具體舉措
（一）成立智能制造專項委員會
為做好數字化、智能化轉型，公司抽選各骨干為項目成員，建立智能制造專項委員會，并制定項目穿透、項目匯報制度，定期跟進項目進展，確保項目實施落地。
（二）推動RMA20V智能割草機器人研發及產業化
推動智能割草機器人的研發、產業化與生產，加快關鍵領域技術成果產業化應用，推進農業裝備領域基礎核心零部件（元器件）產品質量、創新體系建設，強化工業基礎能力，在國內草坪機動割草機領域“補短板”，夯實企業制造基礎，建立完善的產業技術基礎服務體系，產品達到國際領先水平，形成協同共贏的產業創新發展格局。
（三）鋰電園林設備智能工廠建設
依托、邊緣云、智能研發、智能協同管理、工業互聯網平臺等新興技術，打造智能工廠，從而實現企業數字化管理、產品智能化、管理精益化。
1.產品、設計數字化
建立面向個性化及定制化的設計思想、方法及流程，以工業設計為驅動，建造產品技術標準體系，結合CAD、CAE等軟件，建立集成設計平臺，并建立產品設計方案，確保客戶需求。進一步升級PLM、PDM，加快設計模塊及其響應功能建設，建立快速響應產品需求的工作流程，通過PLM與ERP系統進行數據聯通及工作集成，形成如設計產品BOM自動派發ERP的功能。
2.發展模擬仿真驗證
大力應用設計仿真驗證技術，拓展設計功能，結合PDM標準數據，結合實際需求，生產產品設計參數及工藝制作流程，應用VR、AR、工藝仿真、數字孿生等技術，對工藝制造流程進行驗證，進一步提升研發效率，節約生產成本，降低次品率。
3.制造過程裝備數字化
引進和定制自動化零部件生產及裝配產線，通過MES系統及設備物聯方式，建立生產過程數據自動采集和分析系統，實現全過程生產數據、設備運行數據、能耗數據的實時采集和自動上傳。應用視覺及機器識別等人工智能技術，實施在線檢測并進行數據分析，及時調整和優化生產工藝。基于目前工廠智能化生產基礎，利用信息化管理系統，以整體化的思維，加強其他車間的配合協作。
4.制造過程管理信息化
圍繞全廠的鋰電車間、引擎裝配車間、金工車間、注塑車間、砂輪車間、無刷電機車間進行全廠物聯網改造、自動化設備及自動化生產線的改造和升級。通過搭建一體化工業物聯網平臺，對原有的ERP、MES、PLM等系統進行一體化集成，實時對全廠的人、設備、物料、信息、產品等數據進行展示、匯總和控制。同時，對原有的鼎捷易飛ERP系統、思普PLM系統、鼎捷MES系統、電子商務等系統進行深入應用及升級。進一步暢通各系統數據流，完善協調工作，優化分工模式，形成設備、車間、人員的數據流和信息流互聯互通。
5.實現數據互聯互通
建立統一的數據平臺及物聯網平臺，建立工廠內部通信網絡架構，實現設計、工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環節之間的數據，實現數控機床、智能裝備、智能檢測等關鍵技術裝備之間的信息互聯互通與集成，實現MES、ERP、PLM、CRM等信息化系統之間的集成與交互。
四、工作成效
通過構建浙江白馬實業有限公司智能工廠，建立了廠內物聯互聯的智能網絡體系，實現了白馬工廠的實時感知、實時指揮和實時監控。提升了企業的整體管理水平和物聯網水平，改進了生產管理、提高設備利用率、降低能耗、提高效率、降低成本、擴大產能，實現全廠管理自動化和智能化，提高了企業核心競爭力。項目實施后訂單量增加80%，生產效率提高至20.9%，生產成本降低11%，質量上升5.9%，研發周期縮短11.1%，能耗降低20%，交付周期縮短25%，能源利用率提升11%，運營成本降低22%。具體來看：
一是減員增效方面，極大的提高了車間各產線的自動化生產水平，減少了人工操作及干預，預計金工、鋰電、引擎、注塑和砂輪車間大約30名操作工的配置，同比節約人工20%左右，每年節約人力成本100萬元。
二是減能增效方面，通過對全廠生產線設備的精益管理及監管中心的搭建，極大管控了生產設備及生產狀況，同時配合設備點檢及設備管理，降低設備頻繁啟停，降低設備空載率，從而降低能耗為企業增效，平均每年節約生產成本5%，年節約成本約10萬元。
三是減耗增效方面，通過項目實施，全廠物聯互通，設備機聯互通，各系統之間也互聯互通，大大提高了生產設備和人員生產的效率，提高了物流運轉效率。通過MES系統和PLM系統的實施，產品在線檢測及追溯，極大降低了在制品的損耗和不良品率，減少了企業產品的損耗，綜合每年約節省成本30萬元。
四是減污染排放增效方面，通過在制品的檢測及追溯，自動化生產設備和自動化生產線的改造提升，淘汰了原有的老舊設備，減少了不必要的人工操作量，大大減少了工業耗材的產出和排放，極大的降低了污染，為企業增能增效。
五是提高優質產品率方面，通過MES質量檢測及產品追溯系統的應用，PLM系統對產品全生命周期及生產過程的管控，極大降低了產品的不良品率，提升了優質產品率。