中小企業數字化轉型案例10 江蘇德源藥業股份有限公司基于生產經營全流程數字化管理推動建設智能化工廠
時間：2022-03-29
一、案例簡介
為滿足生產經營需求，該公司進行了信息化升級，以ERP系統為核心，實現了采購、生產、銷售、財務等業務鏈管理；通過MES系統覆蓋物料流轉全過程、生產制造全過程，建成基于統一數據平臺、跨產品線的固體制劑工藝設計、生產控制、質量管理的全流程數字化智能制造車間（2020年被認定為省示范智能車間）；通過超融合云架構，形成計算資源池和存儲資源池，實現軟硬件的網絡化管理，保證核心業務安全。
二、總體規劃
公司在數字化、網絡化、智能化轉型方面將建立一個完善的自上而下、分工明確的管理架構，形成體系完整、層次清晰的管理格局，建設設備技術先進，自動化程度高，全流程管控的生產體系，最終建設成為國內先進的智能化工廠。
數字化建設。通過監控產線環境數據、產線設備運行數據以及產品生產數據等多維度數據，使用LEAP大數據平臺的實時流數據處理和實時分析能力以及相應的算法及模型能力，為企業產線設備實時監控及設備健康度分析提供有力支持和保障。
網絡化建設。在信息技術基礎設施和信息系統安全方面，將積極、穩健地采用虛擬化、云平臺等成熟、適用、綠色、安全的信息技術，逐步整合、優化信息技術基礎設施和信息系統安全體系，減少運行能耗和各種運維成本，確保以高效、安全的信息技術設施體系，全面支撐信息系統的運行和生產經營業務的開展。
智能化建設。對公司車間及現有的生產線進行智能化改造，提高生產線的智能化和自動化水平，利用MES系統加強生產信息管理和調度，減少生產線人工干預，提高生產過程可控性。
三、具體舉措
（一）數字化轉型。該公司針對口服固體制劑車間的生產管理、質量控制、關鍵GMP數據管理需求，利用覆蓋物料流轉全過程的物流系統、生產制造執行系統、數字化質量控制系統，建設基于統一數據平臺、跨產品線的固體制劑工藝設計、生產控制、質量管理的全流程數字化智能制造車間。通過數字化智能車間的建設，實現全流程數字化車間的智能制造，一方面全面提高企業的核心、綜合競爭力，另一方面達到保障藥品生產質量和用藥安全監控與追溯的目的。
（二）網絡化轉型。對該公司傳統信息體系架構進行升級，采用超融云架構，臺硬件服務器通過超融合平臺將多個硬件服務器整合成一個資源池，向運行在平臺上的各類應用提供性能資源，降低故障風險，保障核心業務安全，性能、數據安全性、業務連續性、業務靈活性較傳統架構全面提升，降低總擁有成本，初始購買成本、占用空間成本、能耗成本、運維成本均相比傳統架構有著較大優勢。
固體制劑車間智能裝備系統網絡化建設。通過工業以太網實現設備系統和信息管理系統聯動，實現生產流程可視化；運用物聯網、AGV自動導引運輸車、條碼/射頻識別（RFID）等技術，建立智能化、自動化物料稱配中心以及全過程物料追溯系統。
（三）智能化轉型。該公司固體制劑102車間，購置智能化裝備122臺，引進全自動配料聯動線、密閉、無塵、智能AGV小車/真空粉體輸送系統、在線清洗系統、無塵制粒總混生產線、無塵壓片生產線、全自動包裝自動化生產線、全自動在線環境檢測系統等醫藥智能制造核心裝備，實現生產設備的先進控制與在線優化、生產流程監控與環境監控可視化、過程質量管理數字化網絡化、實現各種系統和裝備互聯互通的全流程數字化固體制劑車間。
四、工作成效
該公司在ERP系統和倉庫管理系統(WMS)成熟運用的基礎上，通過上線生產執行系統(MES)，對整個生產過程進行管理，使人、設備、物料在符合GMP規范的要求下貫穿于生產過程中，按照生產工藝規程進行生產活動，從而減少人員、設備等因素對產品質量的影響。同時，通過生產過程信息化管理規范整個生產流程，達到規范化的制造過程、集成化的車間管理、數字化的設備運行和維護、精細化的質量控制、可溯化的制造過程、可視化的信息展示平臺，提高生產管理水平、生產效率及產品質量穩定性。
該公司結合可持續競爭優勢分析，確認現階段打造固體制劑藥品的生產精細化管控能力，通過在生產相關的各個部門建立完整可靠的信息化系統，全面監控生產過程，有效地實時監控車間生產情況，提高溝通效率，降低生產成本，對公司內部物流、信息流的高度統一。通過對信息的集成和分析利用，推進藥品生產方式從“結果放行”管理模式到連續式“參數放行”管理模式的轉變，達到國際先進的水平。
固體制劑102車間實現覆蓋整個工藝設備的自動化率、數字化率達到80%以上，遠超過全國平均水平，達到國內領先、國際先進水平，用工人數下降40%。主要原輔包的追蹤率100%、主要質量指標波動預警及控制率100%，利用采集的數據形成生產過程的追溯系統。系統極大提高車間和質量管理部門的效率，在國內制藥信息化平臺中處于領先地位。